2022年一建机电复习笔记---1H413030管道工程施工技术（在 ...

柚西

1H413030管道工程施工技术 · 语雀 《1H413030管道工程施工技术》
1H413030管道工程施工技术

1H413031管道分类与施工程序

一、工业管道的分类

工业管道工程的类别很多，按管道的材质、输送的介质以及介质的参数（压力、温
度 ）不同可划分为以下几类：

• 按管道材质分类
  工业管道可分为金属管道和非金属管道。其中非金属管道又可分为无机非金属材料管
  道和有机非金属材料管道。例如碳钢管、不锈钢管、合金钢管、铜管、铝管等金属材料管
  道；混凝土管、石棉水泥管、陶瓷管等无机非金属材料管道；塑料管、玻璃钢管、橡胶管
  等有机非金属材料管道。
  
• 按管道设计压力分类
  

按管道设计压力可分为：真空管道、低压管道、中压管道、高压管道和超高压管道。
管道工程输送介质的压力范围很广，从负压到数百兆帕。工业管道以设计压力为主要参数
进行分类，见 表 1H413031-1。


管道在介质压力作用下，应满足以下主要要求：

• 具有足够的机械强度，管道所用管材及附件以及接头构造，在介质压力作用下
  均须安全可靠，特别是高压管道，还会产生振动，所以高压管道还必须处理好防振加固
  问题。
  
• 具有可靠的密封性，保证管道及管路附件以及连接接头在介质压力作用下严密不
  漏，这就必须正确地选择连接方法和密封材料，合理地进行施工安装。
  3 .按管道输送介质的温度分类
  按管道输送介质温度可分为：低温管道、常温管道、中温管道和高温管道。工业管道
  输送介质的温度范围很大，可按介质温度分类，见 表 1H413031-2。
  

新增4 .按管道输送介质的性质分类
按管道输送介质的性质如腐蚀性、化学危险性、凝固性等的不同，共分为五类，见
表 1H413031-3



新增5 .按工业用水使用程度分类
根 据 《环境保护法》和 《水资源法》，工业用水应按要求尽可能提高重复使用程度,
以节约水资源和能源并保护环境。按使用程度的不同，分为源水管道、重复用水管道、循
环用水管道，见 表 1H413031-4。



二、工业管道的施工程序
(一 ） 工业管道安装的施工程序 默写
管道安装工程一般施工程序如图1H413031所示。
(二 ） 工业金属管道安装要求 选择
1.与管道安装有关的土建工程、钢结构工程经检查合格，满足安装要求并办理了交



2 . 与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求。

• 管道元件的产品合格证、质量证明文件原件和具有产品检验资格的检测单位出具
  并签字盖章的材料复检、试验报告；管材及焊接材料质量证明文件等。管道组成件及管道
  支承件等已检验合格。
  
• 用于管道施工的主要材料、辅助材料已经全部落实并满足施工进度计划要求。管
  子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物，其质量应符合设计文件的要求。
  
• 在管道安装前完成有关工序。例如，管道脱脂、内部防腐与衬里等已施工完毕,
  管口已按照规范要求进行有效防护。
  
• 用于管道施工的机械、工器具等经全面检查安全可靠，计量器具经检定合格并在
  有效期内。
  
• 无损检测和焊后热处理的管道，在管道轴测图上准确标明焊接工艺信息。例如，
  

焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热
处理和硬度检验的焊缝位置、检测时间等。
1H413032管道施工技术要求

一、工业管道安装技术要求

(一 ）工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识

• 基本识别色
  根据管道所输送介质的一般性能，基本识别色分为八类。例如：水是艳绿色，水蒸气
  是大红色，空气是淡灰色，气体是中黄色，酸或碱是紫色，可燃液体是棕色，其他液体是
  黑色，氧是淡蓝色。
  
• 识别符号
  

工业管道的识别符号由物质名称、流向和主要工艺参数等组成。
3 •危险标识
凡属危险化学品应设置危险标识。标识方法是在管道基本标识色的标识上或附近涂
150mm 宽黄色，在黄色两侧各涂25mm 宽黑色的色环或色带。工业生产中的消防专用管
道应在管道上标识“消防专用”识别符号。
(二 ）工业金属管道安装前的检验

• 管道元件及材料的检验
  
• 管道元件及材料应有取得制造许可的制造厂的产品质量证明文件。
  
• 产品质量证明文件应符合国家现行材料标准、管道元件标准、专业施工规范和设
  计文件的规定。
  
• 管子、管件的产品质量证明文件包括的内容应符合要求。产品质量证明文件包括
  产品合格证和质量证明书。质量证明文件应盖有制造单位质量检验章。实行监督检验的管
  道元件，还应提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。产品合格证一般包括的内
  容：产品名称、编号、规格型号、执行标准等；质量证明书除包括产品合格证的内容外还
  应包括以下内容：材料化学成分、材料以及焊接接头力学性能、热处理状态、无损检测结
  果、耐压试验结果、型式检验结果、产品标准或合同规定的其他检验项目、外协的半成品
  或成品的质量证明。
  
• 当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决之前，该批
  管道元件或材料不得使用。例如，质量证明文件的性能数据不符合相应产品标准和订货技
  术条件；对质量证明文件的性能数据有异议；实物标识与质量证明文件标识不符；要求复
  检的材料未经复检或复检不合格等。
  ( 2 ) 使用前核对管道元件及材料的材质、规格、型号、数量和标识，进行外观质量和
  几何尺寸的检查验收。外观质量应不存在裂纹、凹陷、孔洞、砂眼、重皮、焊缝外观不
  良、严重锈蚀和局部残损等不允许缺陷，几何尺寸的检查是主要尺寸的检查，例如：直
  径、壁厚、结构尺寸等。管道元件及材料的标识应清晰完整，能够追溯到产品的质量证明
  文件，对管道元件和材料应进行抽样检验。
  ( 3 ) 铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金钢、不镑钢、钛及钛合金材料的管道组成
  件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并 做 好 标 材 质 为 不 锈 钢 、有色金属
  的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。
  
• 设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件和材料，其试验结果不得低于设
  计文件的规定。例如，进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金钢的管道元件和材料，供
  货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件，其试验结果不得低于设计文件的
  规定。
  
• GC1级管道的管子、管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，
  要求检验批应是同炉批号、同型号规格、同时到货。
  
• 输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa管道的管子、管件，
  

对人民生命财产安全和人身健康影响很大，所以规定其管子及管件在使用前采用外表面磁
粉或渗透无损检测抽样检验，经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实
际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。
2 . 阀门检验

• 阀门外观检查。阀门应完好，开启机构应灵活，阀门应无歪斜、变形、卡涩现
  象，标牌应齐全。
  
• 阀门应进行壳体压力试验和密封试验：
  
• 阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯
  

离子含量不得超过25ppm ( 25 X 10六次方 )。
默写2 ) 阀门的壳体试验压力为阀门在20℃ 时最大允许工作压力的1.5倍 ，密封试验为阀
门在 20℃时最大允许工作压力的1.1倍 ，试验持续时间不得少于5 min，无特殊规定时，
试验温度为5〜 4 0 ℃ ，低于 5℃ 时，应采取升温措施。
3 ) 安全阀的校验应按照《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001—2006和设计文件
的规定进行整定压力调整和密封试验，委托有资质的检验机构完成，安全阀校验应做好记
录、铅封，并出具校验报告。
(三 ）管道安装技术要点
1■ 一 般要求

• 管道切割及坡口加工时，不锈钢管道应使用专用工具进行，不可与碳钢管混用；
  不锈钢管道吊装时，应使用尼龙吊装带，禁止用钢丝绳直接吊装不锈钢管段。
  
• 连接各部件、法兰、阀门，焊接后经检查合格；管道使用的阀门、仪表等，安装
  前根据设计要求进行强度和密封性试验，调试合格。不合格的产品严禁安装，符合安装要
  求的产品应附有合格证书。
  
• 管道安装前，应按照图纸进行测量放线，确认现场实际与图纸无误后再进行安
  装；管道安装时，应对照管道预制分段图进行。对留有调整段的，应按照现场实际进行测
  量，根据实测数据切割所需的调整尺寸。
  
• 管段安装前，应检查管道内部清洁度。如发现管内有脏物，应先进行吹扫或用其
  

他方法将管内清洁干净，方可对管段进行组队、焊接。
2 .管道敷设及连接

• 管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向符合设计要求。
  
• 埋地管道安装应在支承地基或基础检验合格后进行；埋地管道防腐层的施工应在
  管道安装前进行，在管道焊接连接处需预留100〜 200mm 长度，待管道安装完毕且试压
  合 格 （如焊口的焊接质量需要进行探伤检测的，还必须完成此项工作）后再进行局部防腐
  处理。
  
• 管道连接时，不得强力对口，端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用
  加热管子、加偏垫等方法消除。
  
• 管道采用法兰连接时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷；法兰连
  

接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入，法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除;
法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固。管道试运行时，热态
紧固或冷态紧固应
符合下列规定：

• 钢制管道热态紧固、冷态紧固温度应符合规范要求，如工作温度大于350℃时，
  一次热态紧固温度为350℃ , 二次热态紧固温度为工作温度；如工作温度低于- 70℃时，
  一次冷态紧固温度为-70℃，二次冷态紧固温度为工作温度。
  
• 热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h 后进行。
  
• 紧固螺栓时，钢制管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于
  6.0MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa; 当设计压力大于6.0MPa时，热态紧固最大
  内压应为0.5MPa。冷态紧固应在卸压后进行。
  
• 紧固时，应有保护操作人员安全的技术措施。
  
• 螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，并进行外观检查，不得有缺陷。密封
  面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、镑蚀斑点等缺陷，用于
  螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件，并对输送的流体或管道材料均不应产生不良
  影响。
  
• 管道与大型设备或动设备连接（如空压机、制氧机、汽轮机等），应在设备安装
  定位并紧固地脚螺栓后进行。无论是焊接还是法兰连接，连接时都不应使动设备承受附加
  外力。
  默写例如，管道与机械设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，偏差应
  符合规定要求。管道与机械设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机械设备位移
  (主要观测垂直方向的位移）。管道试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复
  位检验。管道安装完成后，机械设备不得承受设计以外的附加应力。
  
• 大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，应在储罐液压（充水）试验
  合格后安装，或在储罐液压（充水）试验及基础初阶段沉降后，再进行储罐接口处法兰的
  连接。
  
• 伴热管及夹套管安装应符合下列规定：
  
• 伴热管与主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴
  热管之间的相对位置应固定。
  
• 不得将伴热管直接点焊在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管
  与主管间应设置隔离垫；伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。
  
• 夹套管外管剖切后安装时，纵向焊缝应设置于易检修部位。
  
• 夹套管支承块的材质应与主管内管的材质相同，支承块不得妨碍管内介质流动。
  

( 9 ) 防腐蚀衬里管道安装应采用软质或半硬质垫片，安装时，不得施焊、加热、碰撞
或敲打。搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈振动或碰撞。对于有衬里的管道组成
件，存放环境要适宜。
例如，采用橡胶、塑料、纤维增强塑料、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为
5〜 40℃ 的室内，并应避免阳光和热源的辐射。
(10) 对于非金属管道的连接，在编制连接作业工艺文件前应咨询生产厂家。由于不
同厂家生产的管子和管件的性能可能存在差异，因此在编制连接作业工艺文件前应向生产
厂家进行咨询。由于施工环境对非金属管道的连接质量有较大影响，因此应尽量避免在温
度过高或过低、大风等恶劣环境下施工，并避免强烈阳光直射。
例如，电熔连接和热熔连接时，连接机具的工作环境温度应为-10〜 40℃：，缠绕连接
时，环境温度不宜低于5 ℃，密封圈承插连接时不得使用冻硬的橡胶圈。
3 .管道保护套管安装
管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞进行保护。刚性套管分
为一般刚性套管和防水刚性套管，其安装时的要求：

• 管道焊缝不应设置在套管内。
  
• 穿越墙体的套管长度不得小于墙体厚度。
  
• 穿越楼板的套管应高出楼面30〜 5 0mm 。
  
• 穿越屋面的套管应设置防水肩和防水帽。
  
• 管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。
  
• —般刚性套管管壁厚度不得小于1.6mm。
  
• 套管安装完成后，需对其安装位置、标高进行复核并办理隐蔽验收。
  
• 需对套管两端口做临时封堵措施，避免混凝土浇筑时进入套管内。
  

4 . 阀门安装
阀门安装应符合下列规定：

• 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；检查
  阀门填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
  
• 当阀门与金属管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接
  方式连接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝底层宜采用氩弧焊。当非金属管道采用
  电熔连接或热溶连接时，接头附近的阀门应处于开启状态。
  
• 安全阀应垂直安装；安全阀的出口管道应接向安全地点；在安全阀的进、出管道
  

上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态；在管道系统安装完成进行压力试验
时，安全阀须采取隔离措施，避免损坏安全阀，破坏其技术参数。
5 . 支、吊架安装
支、吊架安装应符合下列规定：

• 支、吊架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。管道安装时，
  应及时固定和调整支、吊架。固定支架应按设计文件要求或标准图安装，并应在补偿器预
  拉伸之前固定。
  
• 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反
  方向，按位移值的1/2偏位安装。两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。在热负荷运行
  时，应及时对支、吊架进行检查与调整。
  

• 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置
  应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热
  层不得妨碍其位移。
  

• 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并
  做记录。弹簧的临时固定件，如定位销（块 ），应待系统安装、试压、绝热完毕后方可
  拆除。
  
• 吊架的固定点如果设置在混凝土梁上时，在小梁上的固定点位置，其距离梁底部
  的距离应大于100mm ; 在大梁上的固定点位置，应设置在梁垂直中心线上部。
  
• 静电接地安装
  

静电接地安装应符合下列规定：

• 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。例如，每对法兰或螺纹接头间电阻
  值超过0.03Ω 时，应设导线跨接。管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式按设计文
  件的规定进行，静电接地引线宜采用焊接形式。
  
• 有静电接地要求的不镑钢和有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接
  连接，应采用同材质连接板过渡。
  
• 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
  

(四 ）热力管道安装要求

• 架空敷设或地沟敷设
  热力管道通常采用架空敷设或地沟敷设。为了便于排水和放气，管道安装时均应设置
  坡度，室内管道的坡度为0.002,室外管道的坡度为0.003。蒸汽管道的坡度应与介质流向
  相同，以避免噪声。每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置，与其他管道共
  架敷设的热力管道，如果常年或季节性连续供气的可不设坡度，但应加设疏水装置。疏水
  器应安装在以下位置：管道的最低点可能集结冷凝水的地方，流量孔板的前侧及其他容易
  积水处。
  
• 补偿装置安装要求
  
• 各种类型的补偿装置安装应符合设计文件、产品技术文件和有关标准的要求，如
  波纹管膨胀节在安装时应按照设计文件进行预拉伸或预压缩；填料式补偿器应按照设计文
  件规定的安装长度及温度变化，经有关计算确定剩余收缩量；等等。
  
• 补偿器竖直安装要求。如管道输送的介质是热水，应在补偿器的最高点安装放气
  阀，在最低点安装放水阀。如果输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放
  水阀。
  
• 两个补偿器之间（一般为20〜 40m ) 以及每一个补偿器两侧（指远的一端）应设
  

置固定支架。固定支架受力很大，安装时必须牢固。两个固定支架的中间应设导向支架，
导向支架应保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩。补偿器两侧的第一个支架应为活动支
架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5〜1m 处，此处不得设置导向支架或固定支架。


3 . 支架、托架安装

• 管道的底部应用点焊的形式装上高滑动托架，托架高度稍大于保温层的厚度，安
  装托架两侧的导向支架时，要使滑槽与托架之间有3〜 5mm 的间隙。
  
• 安装导向支架和活动支架的托架时，应考虑支架中心与托架中心一致，不能使活
  动支架热胀后偏移，靠近补偿器两侧的几个支架安装时应装偏心，其偏心的长度应是该点
  距固定点的管道热伸量的一半。偏心的方向都应以补偿器的中心为基准。
  
• 弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处，安装时必须保证弹簧
  

能自由伸缩。弹簧吊架一般安装在垂直膨胀的横向、纵向均有伸缩处。吊架安装时，应偏
向膨胀方向相反的一边。
二、管道工厂化预制技术

(一 ）管道工厂化预制的优点及应用

• 管道工厂化预制的优点
  管道工厂化预制是一种从原料到成品或半成品的加工技术，是以工厂化运作为主要特
  点，根据确定的预制内容，由固定的人员、技术图纸要求、技术规程、操作规程、检验方
  法、制度来完成的预制工作。为缩短施工工期、提高工程安全、提高安装质量、降低工程
  成本提供了强有力的技术支持，将是安装工程未来发展的方向。
  
• 管道工厂化预制技术应用
  

适用于民用、工业建设项目，特别适合中、大型建筑机电管道安装工程，尤其是超
大、超高层民用建筑。随着管道工厂化预制技术的日渐成熟运用，越来越多的工程建设将
应用此项技术，前景十分广阔。
3 .管道工厂化预制技术的适用范围
管道工厂化预制技术，其通常应用于管径DN100〜 D N 600的碳钢、不镑钢以及合金
钢等材质的管道预制，在完成预制后，要确保其长度不超过15m ，并保证吊装的回转半径
不超过7m 。如果是超过DN 600的管道，若进行预制，会使运输成本变高，还会在一定程
度上提升吊装的成本。
(二 ） 管道工厂化预制的条件及流程

• 管道工厂化预制的条件
  工厂预制的条件：有固定的生产场所、设备、人员、规章制度等，在其工厂内进行预制
  工作，应具有设备齐全、人员精干、高效运转的特点。从原材料到成品或半成品是工厂化
  预制技术的终极目标，所有预制均在工厂内完成，实现配送制，满足现场装配安装的条件。
  
• 管道工厂化预制的流程
  

管道工厂化预制，将一个或数个管道预制组合件（管段）在项目所在地或异地建起的
工厂或预制场内经过管段下料、坡口加工、焊接、热处理、检验、标记、清理、油漆和防
护等工序，制造出管道产品，将预制好的管段送往现场各个单元或装置区进行现场组装、
焊接，形成一个整体。
(三 ） 管道工厂化预制的主要技术内容

• 确定预制内容，深化设计图纸
  
• 确定预制内容
  管道安装涉及的预制，主要是根据管道用途、技术要求的不同以及连接方式和安装工
  艺，确定预制的对象和可预制的程度，结合工程现状进行实测，通过图纸深化设计手段，
  进行加工图设计，分别绘制各预判件系统单线图、管段分类编号、装配图，满足不同阶段
  (预制、仓储、运输配送、现场装配）的需求，供预制工厂（场 ）依图加工。
  
• 深化设计图纸
  

绘制准确的管道预制加工图是管道预制的一个关键工作。预制加工图是管道预制的依
据，应包括管道轴测图和设计说明等。工业管道工程项目可采用BIM 技术，用三维模型
进行相关各专业的管线综合设计，导出的管段单线图为管道工厂化预制提供加工依据。对
加工图设计的要求有：

• 简要性：应严格按照施工深化图、单线图以及现场实测尺寸出具加工图。
  
• 准确性：图纸要清晰、技术要求标准明确，分段合理（由主到次、由大到小、由
  系统到局部依次拆分）。
  
• 清晰性：加工管段的管段编号、配件编号、口径标注、尺寸标注要逐一对应，不
  得混乱不清。材料明细表应与加工图一一对应。
  
• 可追溯性：加工图审定后，应存档，以便今后复核审查，对有修改的部分，应重
  

新出具加工图，并再次存档备查；对已经完成的半成品或者成品进行收发登记、人库标准
化管理，力争做到科学计划、规范使用。
2 . 制定预制工艺

• 制定流水预制操作工艺。根据管道不同的连接方式，确定预制工艺。从管道下料
  (机械切断、火焰切割等）、管道加工（套丝、滚槽、坡口等）、连 接 （螺纹、焊接、粘结
  等 ）、检 验 （尺寸复测、试压等）、涂装、标识编号、仓储等工序工况考虑。
  
• 选用预制工艺设备。根据确定的预制工艺，按照实用、高效的原则，选用预制需
  用的工艺设备。
  
• 规划预制场地
  
• 预制场地的确定。根据工程规模、预制工艺流程、选定的设备情况，进行预制场
  地的选址、需用面积的确定，并合理布置设备。
  
• 预制模块的布置。根据连接方式的不同，选择相应规模的预制场地进行预制模块
  的布置，如：原料存储复检模块、下料切割模块、螺纹加工连接模块、焊接组对连接模
  块、质量检测模块、试压试验模块、标识认知模块、成品仓储模块等。
  
• 预制设备的定位布置。根据各功能模块的需求，进行预制设备的定位布置，确定
  操作工位，形成流水生产线。
  
• 实施预制及质量检查
  
• 依据设计文件的规定，购置相应的管道预制材料，其质量不得低于国家现行标准
  和设计文件的规定。
  
• 原材料经过下料、煨弯、坡口加工、组对、焊接、热处理、化学清洗和缺陷处置
  等操作，制造出符合设计文件的管道组成件或管段。
  
• 依据规定对管道组成件或管段进行各项检验和试验。
  

5 . 防护和包装
对预制成品内外表面采用适当的方法清理后，进行必要的标记，然后施以油漆与防
护，并对预制成品管段进行适当的包装，防止储存和运输中互相碰撞和变形。
三、长输管道施工程序

长输管道是指产地、储存库、用户间的长距离输送油、气介质的管道。
(一 ） 长输管道施工前的准备工作

• 技术准备。进行图纸会审、设计交底及技术交底工作。进行施工组织设计、施工
  方案及质量、健康、安全、环境措施的编审工作。
  
• 人力资源准备。组建施工项目部，配置满足需要的施工管理人员和施工作业人员。
  组织主要工种的人员培训、考试取证。
  
• 机具设备准备。完成施工机具设备配置。完成施工机具设备的检修维护。完成具
  体工程的专用施工机具制作。
  
• 物资准备。施工主要材料的储存应能满足连续作业要求。做好物资采购、验证、
  运输、保管工作。
  
• 现场准备。办理施工相关手续。施工用地应满足作业要求。完成现场水、路、电、
  

通信、场地平整及施工临时设施的准备工作。
(二 ） 长输管道施工程序
长输管道一般采用埋地弹性敷设方式。弹性敷设是指管道在外力或自重作用下产生弹
性弯曲变形，利用这种变形进行管道敷设的一种方式。按照一般地段施工的方法，其主要
施工程序是：线路交桩➡测量放线➡施工作业带清理及施工便道修筑➡管道运输➡管沟开
挖➡布管➡清理管口➡ 组 装焊接➡ 焊接质量检查与返修➡ 补口检漏补伤➡吊管下沟➡管沟
回填➡三桩埋设➡阴极保护➡通球试压测径➡管线吹扫、干 燥 ➡连 头 （碰死口）➡地貌恢
复➡水工保护➡竣工验收。
1H413033管道试压技术耍求

一、 工业管道系统试验的主要类型及试验前应具备的条件

(一 ） 工业管道系统试验的主要类型
根据管道系统不同的使用要求，主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验。

• 压力试验
  以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，以检查管道系统的强度和严密性。
  
• 泄漏性试验
  以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手
  段等检查管道系统中的泄漏点。
  
• 真空度试验
  

对管道抽真空，使管道系统内部成为负压，以检验管道系统在要求时间内的增压率，
检验管道系统的严密性。
(二 ） 管道系统试验前应具备的条件 默写

• 试验范围内的管道及附件安装质量合格。
  
• 试验方案已经过批准，并已进行了安全技术交底。在压力试验前，相关资料已经
  建设单位和有关部门复查。例如，管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记
  录、管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变
  更及材料代用文件。
  
• 管道上的膨胀节的处理。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
  
• 试验用压力表在检验周期内并已经校验合格，其精度不得低于1.6级，表的满刻度
  值应为被测最大压力的1.5〜 2 倍 ，压力表不得少于两块。
  
• 管道的加固、回路分割、元件隔离
  

管道已按试验方案进行了加固。待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。
当设计未考虑充水负荷或生产不允许痕迹水存在时，经建设单位批准后，方得以按规定的
气压试验代替液压试验。
管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。
二、管道压力试验的规定及实施要点

(一 ）管道压力试验的一般要求
压力试验是以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，以检验管道强度和严
密性的试验。其有关规定如下：

• 试验介质的要求
  压力试验宜以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，可采用气
  体为试验介质，但应采取可靠、有效的安全措施。当管道材质为不绣钢管、镍及镍合金
  管道，或对连有不锈钢管、镍及镍合金管道或设备的管道，液体中氯离子含量不得超过
  25ppm (25X 10六次方) 。
  
• 试验压力的要求
  管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，才能进行压力试验。进行压力试验时，要
  划定禁区，无关人员不得进入。
  

• 脆性材料试验要求
  脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。
  
• 试验过程发现泄漏的处理规定
  试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。
  
• 试验完毕后的相关要求
  
• 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。
  
• 试验介质的排放应符合环保要求。如果试验介质中加有化学药品，则排放时必须
  由有资质的专业单位来进行收集、运输、处理。
  
• 压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。
  
• 当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单
  位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力
  试验。
  
• 压力试验合格后，应 填 写 “管道系统压力试验和泄漏性试验记录”，相关单位及
  

人员须签字认可。
(二 ） 管道压力试验的替代形式及要求

• 气压试验代替液压试验
  当管道的设计压力大于0.6MPa时，设计和建设单位认为液压试验不切实际时，可按
  规定的气压试验代替液压试验。
  
• 液压试验代替气压试验的规定
  用液压试验代替气压试验时，应经过设计和建设单位同意并符合规定。
  
• 代替现场压力试验的方法
  

现场条件不允许进行液压和气压试验时，当水压试验会损害衬里或内部保温，会使生
产过程污染、造成腐蚀，当设计未考虑充水负荷或生产不允许痕迹水存在时，经建设单位
批准后，方得以按规定的气压试验代替液压试验。
受潮无法操作，环境温度低招致脆裂，且由于低温又不能进行气压试验时，经过设计
和建设单位同意，可同时采用下列方法代替现场压力试验：

• 所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行100%射线检测和100%超声检测。
  
• 除环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝以外的所有焊缝（包括管道支承件与管道组
  成件连接的焊缝）应进行 100%渗透检测或100%磁粉检测。
  
• 由设计单位进行管道系统的柔性分析。
  
• 管道系统采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验，试验要求应在设计文件
  中明确规定。
  
• 未经液压和气压试验的管道焊缝和法兰密封部位，可在生产车间配备相应的预保
  

压密封夹具进行车间试压。
(三 ） 管道系统试验的实施要点
1.管道液压试验的实施要点

• 液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢管、镍
  及镍合金管道或设备的管道，水中氯离子含量不得超过25ppm 。
  
• 试验前，注入液体时应排尽空气。
  
• 试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃ 时应采取防冻措施。
  
• 管道的试验压力应符合设计规定。设计无规定时，应符合施工所采用的标准的规
  定。一般的常温介质管道常用的试验压力可按照：承受内压的地上钢管道及有色金属管道
  试验压力应为设计压力的1.5倍 ，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得
  低于 0.4MPa。
  
• 管道与设备作为一个系统进行试验时，当管道的试验压力等于或小于设备的试
  验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，并
  无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力大于按《工业金属管道工程施工规范》
  GB 50235—2010计算的管道试验压力的7 7 % 时，经设计或建设单位同意，可按设备的试
  验压力进行试验。
  
• 试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，
  

稳压 30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变形。


例如：

• 某高炉工艺管道安装工程管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度试验，
  以检查管道系统各连接部位的工程质量。管道强度试验采用液压试验。液压试验用洁净水
  进行，系统注水时，应将空气排尽。
  
• 当液压试验环境温度低于5℃ 时，应采取防冻措施。对位差较大的管道，应计人
  

试验介质的静压力，液体管道的试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过
管道组成件的承受能力。液压试验，升压应缓慢，达到试验压力后，稳 压 10min，再将试
验压力降至设计压力，稳压规定时间内，以压力表无压降、管道所有部位无泄漏、变形为
合格。
2 . 管道气压试验的实施要点
气压试验是根据管道输送介质的要求，选用气体介质进行的压力试验。采用的气体为
干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。实施要点如下：

• 承受内压钢管及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.15倍 ，真空管道的试
  验压力应为0.2MPa。
  
• 试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。
  
• 试验前，应用试压气体介质进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
  
• 试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50% 时，如未发现异常或泄漏，
  

继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压
10 min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检验
无泄漏为合格。


3. 管道泄漏性试验的实施要点
泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感
测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。实施要点如下： 默写

• 输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。
  
• 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气、氮气或其他不易燃
  和无毒的气体。
  
• 泄漏性试验压力为设计压力。
  
• 泄漏性试验可结合试车一并进行。
  
• 泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中
  

性发泡剂等方法巡回检查阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等
所有密封点无泄漏为合格。
4 .管道真空度试验的实施要点
真空度试验是对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间
内的增压率符合规定为合格，以此检验管道系统的严密性。实施要点如下：

• 真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h 的真空度试验。
  
• 真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关
  

闭系统，24h 后系统增压率不应大于5% 。
1H413034管道吹洗技术要求

一、工业管道吹洗的规定及实施要点

(一 ）工业管道吹洗的规定

• 吹扫与清洗方案的编制
  

管道系统压力试验合格后，应进行吹扫与清洗（吹洗）。吹洗前应编制吹扫与清洗方
案。吹扫与清洗方案应包括以下内容：

• 吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置；
  
• 吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法；
  
• 检查方法、合格标准；
  
• 安全技术措施及其他注意事项。
  

2 . 管道吹扫与清洗方法
管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管
道内表面的脏污程度确定。吹洗方法的选用应符合施工规范的规定。例如：

• 公称直径大于或等于600mm 的液体或气体管道，宜采用人工清理；
  
• 公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；
  
• 公称直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫；
  
• 蒸汽管道应采用蒸汽吹扫；
  
• 非热力管道不得采用蒸汽吹扫。
  

3 . 吹洗的顺序及清洗排放的要求

• 管道吹洗前应仔细检验管道支、吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固，
  对不允许吹洗的设备及管道应进行隔离。
  
• 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
  
• 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗出的脏物，不得进人已吹洗
  合格的管道。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
  
• 吹扫时应设置安全警戒区域，吹扫口处严禁站人。蒸汽吹扫时，管道上及其附近
  

不得放置易燃物。
4 . 管道吹洗合格后的检查确认
管道吹洗合格后，应由施工单位会同建设单位或监理单位共同检查确认，并应填写
“管道系统吹扫与清洗检查记录”及 “管道隐蔽工程（封闭）记录”。
(二 ）实施要点

• 水冲洗实施要点
  
• 水冲洗应使用洁净水。冲洗不镑钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得
  超过 25ppm ( 25 X 10六次方 )。
  
• 水冲洗流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。
  
• 水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压。
  
• 水冲洗应连续进行，当设计无规定时，以排出口的水色和透明度与人口水目测一
  

致为合格。管道水冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。
2 . 空气吹扫实施要点

• 宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫压力不得大
  于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s。
  
• 吹扫忌油管道时，气体中不得含油。吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排
  气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板检验，吹扫 5min后靶板上无铁锈、尘土、
  水分及其他杂物为合格。
  
• 蒸汽吹扫实施要点 默写
  
• 蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。
  
• 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s，吹扫前先行暖管、及时
  疏水，检查管道热位移。
  
• 蒸汽吹扫应按加热➡冷却➡再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流
  吹扫的方法。
  
• 油清洗实施要点
  

机械设备的润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗合格后，系统试运
转前进行油冲洗。不锈钢管油系统管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。实施要点如下：

• 油清洗应采用循环的方式进行。每 8h 应在 40〜 70℃内反复升降油温2〜 3 次，
  并及时更换或清洗滤芯。
  
• 当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后采用滤网检验。
  
• 油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施。
  

5 . 化学清洗实施要点
需要化学清洗的管道，其清洗范围和质量要求应符合设计文件的规定。实施要点如下：

• 当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道进行隔离。
  
• 化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用。
  
• 管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的
  顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验
  合格。
  
• 对不能及时投人运行的化学清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。
  

二、大管道闭式循环冲洗技术

(一 ）闭式冲洗工艺及适用范围
1.冲洗原理
所谓闭式循环冲洗，就是利用水在管内流动的动力和紊流的涡旋及水对杂物的浮力，
迫使管内杂质在流体中悬浮、移动，从而使杂质由流体带出管外或沉积于除污短管内。
2 . 冲洗工艺
先将贮水池或贮水箱及管网内全部装满水，开启冲洗循环水泵（或管网加压水泵），
从水池中抽水，过滤后注入管道，水流在管道内强制流动，排放到水池，经过过滤，再抽
入管内，反复循环，当水池中回收的污水中杂质无显著增多时，换清水后反复循环，再进
行反复净水循环，直至经化验合格，期间多次清理除污短管内的杂物，可以缩短管道达到
合规状况所用的冲洗时间。在管道冲洗化验合格后，还要对除污短管进行最终清理。
3 . 适用范围
闭式循环冲洗技术应用过程省水、省电、省时、节能环保，适用范围广，经济效益显
著。适用于城市供热管网、供水管网，适用于各种以水为冲洗介质的工业、民用的管网
冲洗。
(二 ）冲洗实施要点

• 冲洗系统的设计
  根据管段系统的设计图纸，将主干线、支线做系统的水力学计算，求出：连通管直
  径、冲洗速度、冲洗长度、系统沿程和局部阻力总损失、泵扬程和流量、贮 水水池（或水
  箱 ）的最小容积、贮水池中的过水断面及过滤网截面面积、除污器的直径和容积等。
  
• 冲洗工艺的确定
  
• 依据管网的设计图纸和各种技术参数、管线沿程的条件、现场条件及施工条
  件，通过冲洗压力、冲洗流量的计算，确定最大的冲洗长度，合理划分冲洗段和选择冲洗
  设备。
  
• 严格计算选择杂质的悬浮力、启动速度、移动速度，以最终确定闭式循环水的冲
  洗速度。
  
• 设计冲洗系统主管、支管及连通管，计算管道冲洗长度，设计确定除污管段位
  置，以便清理清洗过程中管内沉积的杂物。
  
• 根据管网各项技术参数，计算各清洗段的能量损失。
  
• 最终确定最大冲洗长度、冲洗速度和冲洗水泵以及其他设备。
  

3 . 系统选择原则

• 冲洗水池和水泵应设在管网的起点或中间段，便于系统的选择和分配。
  
• 根据干管和支管的长度，分干管系统和支管系统；干管过长，可以分两个系统，
  

但中间部件加连通管，安装连通阀门；也可以分干管和支管为一个系统。
4 . 冲洗位置的选择

• 水泵尽可能用正式水泵，若不能使用正式水泵则需重新安装冲洗水泵时，临时水
  泵应安装在场地宽敞和平整处，便于操作，安装变配电装置及其他设施。
  
• 尽量靠近电源和水源地，减少临时用水、用电设施的费用。
  
• 尽量用永久性设施及总供水泵站，可以大量节约资金&
  

5 . 冲洗系统安装

• 水泵安装。按工艺要求，如需要安装冲洗栗，泵的基础、安装精度等应达到安全
  使用的条件。应做临时泵基础后再安装冲洗水栗，方法按正式工程要求安装。
  
• 管道安装。主要是临时管道安装，将水泵入口接到水箱或临时水池里，水栗出口
  接到主干管供水管上，系统排水接到回水管端，如果系统循环时，水在管内继续循环，如
  果循环达到要求，就将管内水排掉，即排到污水管或雨水管井里面。在冲洗过程中，将其
  他阀门都关掉。
  
• 阀门安装。在主管和支管末端供回水管上开三通安装连通管，连通供水管和回水
  

管，并在连通管上安装一个阀门将供水、回水管隔断。冲洗时打开，运行时隔断。
6 .管网冲洗
将供水管道、回水管道的最终端连通，并安装连通阀门，先冲远处，后冲近处，先冲
支管，再冲干管。先脏水循环冲洗，再换清水循环冲洗，最后换净水循环冲洗。
总结：

何何

鼎力支持！！